Eine Schule, die mitwächst, sich umbauen lässt und am Ende wieder in Einzelteile zerlegt werden kann: Mit der Basisschool Wisperweide testet die Stadt Amsterdam nicht nur einen weiteren Holzbau, sondern ein neues Modell für den öffentlichen Schulbau. Denn Amsterdam will seinen Verbrauch primärer Rohstoffe bis 2030 halbieren und bis 2050 vollständig zirkulär sein. Dieses Ziel verbindet die Stadt mit dem wachsenden Bedarf an Schulraum. Das im März 2026 fertiggestellte Gebäude entstand nach Plänen von Studio A Kwadraat in Zusammenarbeit mit OMA. Realisiert wurde es von Schools by CircleWood, ein Konsortium aus Planungs-, Bau- und TGA-Unternehmen. 

CircleWood heißt sowohl dieser Zusammenschluss als auch das modulare Holzbausystem, das er gemeinsam mit den beteiligten Architekturbüros entwickelte. Wisperweide ist die erste gebaute Anwendung dieses Systems und damit ein Versuchsfeld für das Amsterdamer Programm Innovation Partnership School Buildings. In den kommenden Jahren sollen im Programm gemeinsam mit zwei weiteren Konsortien 9 bis 30 Schulen entstehen: schnell realisierbar, räumlich anpassbar und möglichst kreislaufgerecht. Doch welche Versprechen löst der erste Schulbau ein – und welche Fragen bleiben noch offen?   

Flexibilität als Konstruktion 

CircleWood setzt auf ein vorgefertigtes Raster aus standardisierten Holzstützen, Brettsperrholz-Deckenelementen und recycelten Stahlverbindungen. Die tragende Struktur ist 3,6 Meter breit, 7,2 Meter lang und bis zu drei Geschosse hoch konzipiert. Weil die Innenwände nicht tragen und die Gebäudetechnik oberhalb der Decke läuft, lassen sich Räume mit der Zeit neu organisieren. Die modularen, biobasierten Trennwände übernehmen unterschiedliche Funktionen: Manche bilden Stauraum, Garderoben und Schließfächer, andere dienen als Ausstellungsflächen für Arbeiten der Schüler*innen. 

Wisperweide zeigt, wie das System in der Praxis funktioniert. Horizontale Bänder, große Fenster und Vordächer an den wichtigen Eingängen prägen das Äußere des Baukörpers. Im Gebäudezentrum liegt ein Auditorium, das als gemeinschaftlicher Treffpunkt funktioniert und visuell mit großen Teilen der Schule verbunden ist. Darum gruppieren sich getrennte Lernbereiche für jüngere und ältere Kinder, jeweils mit eigenen Eingängen und Freiflächen. Mehr als drei Meter breite, natürlich belichtete Flure dienen nicht nur der Erschließung, sondern auch als Lern- und Arbeitsräume.  

Erweiterbar – aber auch veränderbar? 

Die Systemlogik reicht über den aktuellen Grundriss hinaus. Wisperweide ist auf der Nordseite für eine Erweiterung vorbereitet: Die dortige Fassade lässt sich demontieren, das Tragwerk um weitere Module ergänzen. Wachstum entsteht damit als Fortsetzung des bestehenden Rasters. Die Schule erscheint so weniger als abgeschlossene Form denn als Struktur, die auf veränderten Raumbedarf reagieren kann – strukturalistisches Denken, in die Gegenwart übersetzt. 

Ob sich diese Offenheit im Alltag einlösen lässt, bleibt abzuwarten. Nichttragende Wände schaffen zunächst nur die konstruktive Voraussetzung für neue Raumaufteilungen. Ob Klassenräume oder Flure tatsächlich unkompliziert umorganisiert werden können, hängt ebenso von Akustik, Brandschutz, Fluchtwegen, technischen Anschlüssen, Zuständigkeiten und Budgets ab. Auch die großzügigen, transparenten Lernbereiche müssen sich erst bewähren: als Orte für Austausch und gemeinsames Arbeiten, aber ebenso für Konzentration, Ruhe und Rückzug. Da Wisperweide erst im März 2026 fertiggestellt wurde, liegen bislang keine dokumentierten Langzeiterfahrungen vor.   

Modularität garantiert nicht den Kreislauf 

Der zirkuläre Anspruch von CircleWood beruht auf präziser Vorfertigung, lösbaren Verbindungen und der Möglichkeit, Bauteile nach der Nutzung erneut einzusetzen. Das Konsortium gibt zudem an, die Vorfertigung senke die Stickstoffemissionen auf der Baustelle gegenüber einer Standardbauweise um 80 Prozent. Darin stecken reale Potenziale: kürzere Bauzeiten, weniger Prozesse auf der Baustelle und eine stärker kontrollierte Fertigung. Doch eine demontierbare Konstruktion ist noch kein geschlossener Materialkreislauf. Damit Bauteile in Jahrzehnten tatsächlich weiterverwendet werden, sind Dokumentation, Qualitätsprüfungen, Lager- und Logistikstrukturen, rechtliche Klarheit und einen Markt für gebrauchte Komponenten nötig. 

Modularität allein reicht also nicht. Sie schafft die Voraussetzungen für einen anpassbaren und potenziell kreislaufgerechten Schulbau, ersetzt aber nicht dessen institutionelle und ökonomische Rahmenbedingungen. Wisperweide ist insofern weniger der Beweis eines funktionierenden Kreislaufs als dessen erster gebauter Baustein. Ob das System seine strukturellen Versprechen einlöst, entscheidet sich nicht am Tag der Eröffnung, sondern erst dann, wenn Räume wirklich verändert, Gebäude erweitert und Bauteile eines Tages weiterverwendet werden.

Ein Lkw liefert einen Schiffscontainer auf die Baustelle. Wenige Stunden später fertigt darin ein Roboter Wandelemente aus handelsüblichem Bauholz – mit Fenster- und Türöffnungen. Entwurf und Material stellt das Bauunternehmen. Eine Software zerlegt die Pläne in einzelne Wand- und Deckenteile, der Roboter fertigt sie vor Ort, Handwerker*innen montieren sie. Das Modul ist hier die einzelne Wand. Und weil jedes Element eigens berechnet wird, sieht trotz automatisierter Fertigung jedes Haus anders aus. Hinter dieser Idee steht AUAR – kurz für Automated Architecture. Das Start-up gründete Gilles Retsin 2019 gemeinsam mit Mollie Claypool in London. Beide sind ausgebildete Architekt*innen und verstehen ihr Unternehmen als eine neue Form architektonischer Praxis.

Im Gespräch mit BauNetz CAMPUS erklärt Gilles Retsin, wie seine mobilen Roboterfabriken funktionieren – und warum Architekt*innen auch entwerfen sollten, wie gebaut wird.

Die Fabrik kommt mit

Gilles, wie funktionieren eure Mikrofabriken?

GR: Man kann sie sich wie einen Schiffscontainer vorstellen, in dem ein Roboter steht. Der Container kommt auf die Baustelle und verarbeitet dort handelsübliches Holz zu Bauteilen für Häuser, etwa zu Wandpaneelen mit Fenster- und Türöffnungen. Eine Software übersetzt die Entwürfe von Architekt*innen oder Bauunternehmen in Konstruktionsdaten und Anweisungen für die Roboter. Montiert werden die fertigen Bauteile bislang noch von Menschen.

Ein Raster oder einen Katalog, nach dem sich der Entwurf richten muss, gibt es nicht. Es ist umgekehrt: Bauunternehmen können ihre bestehenden Haustypen einfach weiterverwenden. Aufgebaut ist die Mikrofabrik in ein paar Stunden, produzieren kann sie schon am selben Tag. Bei gleichmäßiger Auslastung reicht das für rund 200 Häuser im Jahr. Von Hand wäre das kaum zu leisten. Die Lage jedes Ständers und jeder Verbindung über ein ganzes Haus festzulegen, würde in der klassischen Planung zu lange dauern und zu viele Fehler produzieren.

Die Roboter verkauft ihr nicht, und statt einer großen, zentralen Produktionsstätte setzt ihr auf kleine, mobile Einheiten. Warum?

GR: Die Roboter bleiben in unserem Besitz. Die Bauunternehmen kaufen das Holz und stellen es uns zur Verfügung, wir verarbeiten es mit unseren Robotern. Wir verkaufen also weder die Maschine noch das Material, sondern die Verarbeitung als Dienstleistung. So müssen Unternehmen nicht selbst Roboter anschaffen und betreiben. Große Fabriken erfordern hohe Investitionen und passen aus unserer Sicht nicht überall zum Wohnungsbau. Unsere kleinen, mobilen Einheiten können in ganz unterschiedlichen Regionen arbeiten, mit Holz, das vor Ort beschafft wird. Im Grunde bringen wir Arbeit zur Baustelle – nur eben robotergestützt.

Auf der Baustelle arbeiten also weiterhin Handwerker*innen. Wo endet die Automatisierung heute – und was ist der nächste Schritt?

GR: Heute automatisieren wir vor allem die Vorbereitung des Materials. Langfristig wollen wir auch weitere Arbeitsschritte angehen, wie den Transport und die Montage der Paneele. Die Mikrofabrik, wie sie heute existiert, sehen wir als ersten Schritt hin zu einer umfassenderen Automatisierung des Bauens.

Sieben Geschosse aus Bauholz

Bislang fertigt AUAR vor allem Elemente für Einfamilien- und Reihenhäuser. Für Europa arbeitet das Team an Wohnbauten mit bis zu sieben Geschossen. Damit stößt das Verfahren an eine Grenze des Holzrahmenbaus. In den USA sind sieben Geschosse verbreitet, in Europa wird es meist ab drei oder vier schwierig.

Die Lösung kommt auch hier aus der Fertigung: Die Ständer laufen über die Geschosse durch, die Decken werden eingehängt. Das gelingt nur mit sehr engen Toleranzen, wie sie der Roboter erreicht. Auch das Material wird präzise verteilt: Unten, wo die Last am größten ist, stehen die Ständer dicht; nach oben werden sie lockerer. An einem sechsgeschossigen Pilotprojekt in Großbritannien spielte AUAR das mit externen Fachplaner*innen durch. Nach Angaben des Unternehmens wäre der Bau rund vier Monate früher fertig als mit Ortbeton und etwas günstiger, bei 45 Prozent weniger grauen Emissionen. Gegenüber Brettsperrholz reicht die Hälfte des Holzes. Die Zahlen stammen aus der Planung. Sie zeigen aber, was ein genau gesteuerter Bauprozess leisten kann.

Automatisierung als Entwurfsaufgabe

Und wo lernt man, eine Fabrik zu entwerfen? Bei Gilles zum Beispiel an der Bartlett School of Architecture (UCL) in London, aus deren Forschung AUAR hervorgegangen ist. Zusammen mit Mollie Claypool und Manuel Jiménez García leitet er dort das Forschungslabor AUAR Labs. Im Masterstudio entwickeln Studierende Systeme für automatisierten Wohnungsbau. Manches davon wurde auch gebaut, etwa House Block, ein temporäres Wohnhaus aus Holzbausteinen, das 2021 in East London stand.

Neben AUAR lehrst du am UCL und warst Gastdozent an der ETH Zürich. In deinem dortigen Masterstudio sollten Studierende kein Gebäude entwerfen. Was gibst du ihnen mit?

GR: Am UCL bin ich Associate Professor. In unserem Labor geht es um Lehre und Grundlagenforschung, unter anderem zu KI und Robotik im Bauwesen. Damit ein Roboter eine Wand bauen kann, muss vorher alles entschieden sein, bis zur letzten Befestigung. Und die Wand muss so aus der Maschine kommen, dass sie auf der Baustelle sofort passt. Diesen Prozess zu entwerfen, ist auch die Aufgabe von Architekt*innen. Wir wollen den Studierenden zeigen, dass sie auch Technologien und neue Produktionsweisen für die Bauindustrie entwickeln können. Im Studio an der ETH sollten die Studierenden daher kein weiteres Gebäude entwerfen, sondern eine automatisierte Produktionsweise – als Antwort auf die Wohnungskrise und mit allem, was dazugehört: einem Materialsystem und einer Fabrik. 

Geht es euch am Ende vor allem darum, günstiger zu bauen?

GR: Unser Ziel ist es, nachhaltiges, schönes und bezahlbares Wohnen leichter möglich zu machen. Wir setzen bei der Arbeit an. Dort sehen wir das Potenzial, Baukosten zu senken und zugleich auf den Fachkräftemangel zu reagieren. Und wenn Bauen einfacher wird, können sich auch mehr Menschen und Unternehmen daran beteiligen.

Das Interview in englischer Sprache wurde mithilfe von KI-gestützten Tools übersetzt und von BauNetz CAMPUS geprüft und redaktionell bearbeitet.

Modular, industriell vorproduzierbar und vielfältig einsetzbar, zudem zirkulär und für digitale Planungsprozesse optimiert – das Forschungsprojekt „Modular-Zirkulär-Digital“ erforschte eine Bauweise, die all diese Anforderungen vereinen soll. Ziel war ein offenes System, das ganz unterschiedliche Gebäude möglich macht. Das Projekt lief von Oktober 2022 bis März 2025 als Kooperation der Hochschule Bochum (Lehrgebiet Entwerfen und Konstruieren, Nachhaltiges Bauen) und TU Dortmund (Lehrstuhl Baukonstruktion). Gefördert von der Deutschen Bundesstiftung Umwelt entstand es in Zusammenarbeit mit den Praxispartnern Solid.Modulbau und Design-to-Production. 

Standardisierung als Rahmen für Variation

Serielles Bauen verbinden viele mit Wiederholung. Standardisierung steht deshalb nicht für architektonischer Vielfalt. Diese Annahme hinterfragte das Forschungsteam: Es komme nicht darauf an, wie oft ein Element wiederholt wird, sondern darauf, welche Eigenschaften festgelegt werden müssen und welche offenbleiben dürfen. 

Das Projekt nutzt standardisierte Elemente, wo Wiederholungen sinnvoll sind. Gleichzeitig soll das Gesamtsystem auf spezifische räumliche, strukturelle oder städtebauliche Besonderheiten reagieren können. So wird Standardisierung zu einem Regelwerk, das viele verschiedene Lösungen ermöglicht. Das Prinzip greift dabei auf allen Ebenen: von einzelnen Komponenten über Bauteile und Räume bis hin zu ganzen Gebäuden.

Vom Raummodul zur hybriden Konstruktion

Den Ausgangspunkt bildete die modulare Bauweise des Industriepartners Solid.Modulbau. Dessen massiven Raumelemente aus Stahlbeton lassen sich weitgehend vorfertigen und schnell montieren. Ihre Maße und die geschlossene Form schränken die Gestaltung allerdings ein. Deshalb entwickelte das Team die Bauweise zu einem hybriden System weiter. Es kombiniert ein dreidimensionales Skelett aus Stahlbeton – das langlebige tragende Gerüst – mit leichten Wand- und Deckenelementen aus Holz. Sie werden in das Skelett eingeschoben und passen sich an unterschiedliche Grundrisse, Gebäudeformen und Grundstücke an. Dahinter steht die Leitfrage: Was soll "dauerhaft" funktionieren, und was darf sich verändern?

Für den Rückbau geplant

Den späteren Rückbau dachten die Forscher*innen von Beginn an mit. Einzelne Bauteile sollen sich gezielt lösen, austauschen und in neuen Zusammenhängen wiederverwenden lassen. Dafür sind sie nach Funktion und Lebensdauer getrennt. Besonders genau untersuchte das Team die Anschlüsse zwischen Trägern, Decken, Stützen und Wänden. Ihre spätere Wiederverwendbarkeit entscheidet sich nämlich bereits im Entwurf. Standardisierte Elemente lassen sich vergleichsweise leicht in neue Konfigurationen übernehmen, Sonderbauteile für ein bestimmtes Gebäude dagegen kaum. 

Vom digitalen Modell zur Produktion

Der Digitalisierung von Planung und Produktion wurde im Forschungsprojekt ein hoher Stellenwert beigemessen. Informationen sollten möglichst ohne Medienbruch vom Entwurf bis in die Fertigung gelangen. Der Praxispartner Design-to-Production entwickelte dafür ein digitales Gebäudemodell, das abbildet, wie die Bauteile zusammenhängen. Im Lauf der Planung nimmt es weitere Anforderungen auf und verknüpft verschiedene Planungsvarianten miteinander.

Ein System, viele Facetten

„Modular-Zirkulär-Digital“ führt Systembau, Zirkularität und digitale Planung zusammen. Ein modulares System wird hier nicht nach der Zahl gleicher Teile bewertet. Es zählt, wie gut es sich anpassen und wiederverwenden lässt – und wie lange es genutzt werden kann. Für die Lehre und für die Praxis heißt das: Wer Gebäude über ihren ganzen Lebenszyklus denken will, muss Konstruktion, Material und Daten von Anfang an gemeinsam planen.

Home.Earth hat sich Großes auf die Fahne geschrieben: sowohl Wohn- als auch Klimakrise zu bekämpfen. Wie? Mit Mehrfamilienhäusern aus Holzmodulen. Das dänische Unternehmen – Investor, Entwickler und Wohnungsbetreiber zugleich – stellte 2025 sein Flagship-Projekt fertig. Die Wohnsiedlung in Hedehusene, 30 Kilometer von Kopenhagen entfernt, erzielt nach Angaben des Architekturbüros Vandkunsten einen wohl rekordniedrigen CO₂-Fußabdruck von 4,7 kg CO₂/m² pro Jahr. Damit liege das Projekt rund 60 Prozent unter den dänischen Standardanforderungen für Mehrfamilienhäuser. Laut Planenden trug das Bauen mit Raumzellen wesentlich dazu bei.

Was alles im Modul steckt

Vor 20 Jahren war ein Standardmodul 3,2 Meter breit, heute sind es 4,8 Meter bei bis zu 14,5 Metern Länge – eine Dimension, die flexible Grundrissgestaltung erlaubt. In der Hedehusene-Siedlung entstanden daraus Ein- bis Fünfzimmerwohnungen zwischen 44 und 123 Quadratmetern. 158 Wohneinheiten verteilen sich auf mehrere Baukörper mit bis zu sechs Etagen. Dafür kamen rund 200 Raumzellen der Firma Scandi Byg zum Einsatz. Diese stapeln sich über dem Erdgeschoss, das in Holzskelettbauweise realisiert ist. 

Für das modulare Bauen sprechen vor allem Geschwindigkeit und Präzision. Die Raumzellen erreichten die Baustelle zu 90 Prozent fertig eingerichtet: mit Wand-, Boden- und Deckenaufbau, aber auch mit vollständiger Elektro- und Sanitärinstallation. Badezimmer samt Dusche und Toilette, Küchen- und Schlafzimmermöbel fertigte Scandi Byg ebenfalls im Werk an. Der Hersteller produzierte die Einheiten parallel zum Baustellenbeginn. Sobald geliefert, ging es zügig: Der Kran stapelte vier bis sechs Module pro Tag auf. Vor Ort fehlten nur noch die konstruktiven und technischen Anschlüsse. Da weder Transport noch Aufbau wetterabhängig sind und die Just-in-Time-Lieferung Zwischenlagerung vermeidet, bleibt die Planung wasserdicht. 

Und wohin mit dem Besuch?

So wie die Baustellenlogistik sind auch die Grundrisse auf das Nötige reduziert: wenig Verkehrsflächen, kleine Zimmer. Dazu gehört auch die bedarfsorientierte Wohnungsvergabe – eine dreiköpfige Familie kann keine Fünfzimmerwohnung beziehen. Was aber, wenn man gelegentlich mehr Platz benötigt? Die Lösung ist bekannt: Wo das Modul an seine Grenzen stößt, weicht das Konzept auf gemeinschaftliche Raumangebote aus. Geteilte Einrichtungen stärken die Community und erhöhen die Zugehörigkeit zur Siedlung – darauf setzen die Entwickler.

Wenn also das Wohnzimmer mit offener Küchenzeile für den Besuch nicht ausreicht, steht die große Küche im Kollektivraum zur Verfügung. Kündigt sich die Schwiegermutter an? Dafür gibt es separate Gästezimmer, die die Einwohner*innen tageweise buchen können. Wächst oder schrumpft die Familie? Dann kann sie in eine passendere Wohnung innerhalb der Siedlung umziehen. Das Ziel des Modells besteht darin, Mieter*innen langfristig zu binden, indem es auf ihre wechselnden Bedürfnisse reagiert. 

Wo benötigt man mehr Flexibilität?

Der Modulbau verlangt eine enge Kooperation mit einem Hersteller. Diese Abhängigkeit birgt auch Risiken für Planende und Investoren. Der Hersteller verantwortet letztlich Ausführungsplanung, Fertigung und Montage. Die Raumeinheit wird mit jedem Projekt optimiert: jedes Baudetail, jede räumliche Ressource, die Kosten. Das ist aber nur Feintuning. Wo liegen die größeren Hebel beim Bauen mit Raummodulen?

Eine entscheidende Einschränkung liegt laut Planenden in den Transportdimensionen. Die dänische Verkehrsordnung erlaubt maximal fünf Meter Breite – die aktuelle Box lässt sich räumlich also nicht erweitern. Doch die Beteiligten arbeiten daran, diese Vorgaben zu lockern. Die Argumente für den Modulbau in Holz wiegen schwer genug, um gesetzliche Anpassungen anzustoßen – wie etwa beim Brandschutz. Scandi Byg überwand diese große Hürde durch umfangreiche Tests und erzielte die REI-120-Klassifizierung – ein Game-Changer für die Branche. 

Gute LCA-Werte 

Ein wichtiges Argument für den Holzmodulbau ist die Ökobilanz. Der Holzrahmen ist leicht, materialsparend und dämmt bei geringer Wandstärke. In Hedehusene legten die Beteiligten zudem Wert auf Reversibilität. Das System beruht auf einer 36 Zentimeter dicken Holzständerkonstruktion mit geschraubten Verbindungen. Die Module werden vor Ort über standardisierte, trockene Schraub- und Bolzenverbindungen gefügt.

Home.Earth plant weitere Siedlungen mit dieser Technologie. Zwar verspricht die Investition keine schnelle Rendite, doch für das Unternehmen überwiegen die Vorteile des Ansatzes. Ob jedes neue Projekt die Baubranche voranbringt, wird sich zeigen.